聚碳酸酯板的共挤成型工艺核心是通过多台挤出机或专用分配结构，将不同配方的聚碳酸酯熔体同步挤出并复合为一体，常用来生产带 UV 涂层、多层中空或功能性复合的板材，相比普通挤出工艺，能更地赋予板材特殊性能，具体流程结合主流应用场景如下：

原料定制与预处理

先根据板材功能需求搭配不同原料体系，比如生产抗紫外线中空板时，表层原料需添加高浓度 UV 助剂，中间层用普通 PC 原料；若生产带色复合板，可在特定层级原料中按 8 - 10:1 的比例加入色母料。之后所有原料都要进入热风干燥机，在 120 - 130℃下干燥 3 - 4 小时，确保含水率降至 0.02% 以下，避免成型后板材出现气泡、银纹等缺陷。对于部分高端硬化板材，还会对聚碳酸酯坯料做分级预热均匀化处理，提升后续成型的稳定性。

分层熔融塑化

将预处理后的不同原料分别送入对应的挤出机（如生产三层复合板需三台挤出机，中空板常用双螺杆挤出机）。机筒会分段加热，加料段温度控制在 180 - 200℃使原料软化，压缩段 220 - 240℃让原料熔融，均化段 240 - 280℃保证熔体均匀稳定。若搭配熔体泵，会将压力设定在 1 - 10kg，进一步确保各层熔体的输送稳定性，为后续复合奠定基础。

熔体复合分配

各挤出机的熔体通过管道输送至多层分配器或专用合流器，该装置会控制各层熔体的流量和厚度比例。比如中空板生产中，分配器配合特殊模具内的分流梭，将熔体分成上下表层和中间支撑筋的形态；生产带 UV 层的实心板时，分配器则让含 UV 助剂的表层熔体与普通内层熔体形成紧密贴合的双层结构，且各层熔体在复合时温度保持一致，避免因温差产生分层。

模具成型

复合后的熔体被送入专用模具，模具样式决定板材终结构。生产中空阳光板时，模头内部的空腔成型器会塑造出双层、四层等空心结构；生产平面复合板则用狭缝式扁平机头。部分耐冲级板材还会在熔体挤出模具前，先送入热流道模具，进一步优化熔体的流动状态，保证成型精度。像拜耳等企业还会在共挤系统中增设特殊熔体泵与合流器，提升熔体复合的均匀性。

定型与二次加工

挤出的板材熔体需立即定型，实心复合板常进入三辊压光机，通过控温在 80 - 100℃的轧辊挤压冷却，确定厚度和平整度；中空板则会进入真空定型箱，借助真空吸附让板材外壁紧贴箱壁，同时通水冷却，防止空腔塌陷。若生产带花纹的板材，定型阶段还会增加三轴压花工序，压制出指定图案，之后再将定型后的板材在 90 - 110℃下做保温定型处理，减少内应力。

冷却裁切与后处理

定型后的板材进入冷却输送台，通过风冷或水冷降温至室温，确保形状固定。随后用切边机切除两侧毛边，再按订单尺寸数控裁切。对于高端硬化板材，还会额外通过电弧喷涂形成过渡层，或用滚轮滚涂方式复合硬化涂层，部分产品会进一步做化学气相沉积处理，提升表面耐磨性和耐腐蚀性。在板材表面覆膜，避免搬运过程中产生划痕。